Као критична компонента у индустријској опреми и електричним системима која обезбеђује личну безбедност и сигурност имовине, стабилност перформанси сигурносних прекидача у великој мери зависи од прецизности и конзистентности процеса обликовања. Процес обликовања не само да одређује механичку чврстоћу прекидача, тачност димензија и издржљивост, већ такође директно утиче на проводљивост контаката, поузданост изолације и укупну безбедносну заштиту. Због тога је у процесу производње потребно формулисати научне и разумне шеме обликовања засноване на различитим структурама и карактеристикама материјала и стриктно спроводити контролу процеса како би се постигла стабилна производња-квалитетних производа.
Обликовање металних компоненти је основа производње сигурносних прекидача. Опружне плоче, осовине шарки, иглице и кућишта у актуатору су често направљени од-легура бакра високог квалитета, нерђајућег челика или специјалног челика и формирају се кроз процесе као што су штанцање, окретање, хладно сабијање и прецизно ковање. Штанцање може ефикасно произвести правилно обликоване контактне плоче и еластичне кракове; међутим, неопходно је обезбедити глатке ивице и уједначену дистрибуцију напрезања кроз дизајн калупа и контролу силе држача празног дела како би се спречиле микро-пукотине. Хладно сабијање је погодно за-причвршћиваче и делове осовине велике чврстоће, побољшавајући структуру зрна и побољшавајући век трајања. За компоненте са сложеним облицима или захтевима високе прецизности, ЦНЦ стругање и глодање се користе како би се осигурало да толеранције димензија и геометријска тачност испуњавају захтеве уградње. Након обликовања, процеси топлотне обраде, као што је очвршћавање или површинско карбуризирање, обично се изводе како би се побољшала чврстоћа материјала и отпорност на хабање.
Изолационе и инжењерске пластичне компоненте се првенствено обликују бризгањем. Кућиште, основа и преграда сигурносних прекидача су углавном направљени од-отпорне на високе температуре, ватроотпорне-инжењерске пластике, као што су полиамид (ПА), поликарбонат (ПЦ) или полиестерски материјали. Процес бризгања захтева прецизну контролу температуре материјала, температуре калупа, притиска ињектирања и брзине хлађења како би се спречиле ознаке скупљања, савијање или концентрација унутрашњег напрезања, обезбеђујући стабилност димензија и глатку површину за изолационе делове. За структуре са уметцима, као што су металне игле уграђене у пластичну подлогу, потребно је претходно загревање и проверу позиционирања извршити пре обликовања како би се избегло померање или оштећење изазвано ударом тока растопљене пластике. У апликацијама које захтевају високе нивое заштите, ултразвучно заваривање или ласерско заптивање се често изводи након бризгања како би се побољшале перформансе заптивања кућишта.
Процес обликовања за контакте и површинску обраду је подједнако критичан. Да би се постигла ниска отпорност на контакт и отпорност на корозију, контакти на бази бакра- често су превучени златом, сребром или никлом. Процес галванизације захтева пажљиву контролу густине струје, састава раствора и времена таложења како би се обезбедио уједначен, густ премаз који се чврсто везује за подлогу. За сигурносне прекидаче-посебне намене, композитна оплата или слојеви од легура племенитих метала се користе за балансирање проводљивости и отпорности на хабање. Током формирања контакта пре монтаже, кључно је одржавати чистоћу површине како би се спречила контаминација која може довести до лошег контакта или локализованог прегревања.
Обезбеђење квалитета у процесу формирања је од суштинског значаја за све. Инспекција улазних сировина, контрола првог артикла, праћење параметара процеса и тестирање перформанси готовог производа су неопходни. Посебно, критичне димензије које се односе на безбедносне стандарде, чврстоћу изолације и контактни притисак треба пратити коришћењем система статистичке контроле процеса (СПЦ) да би се благовремено идентификовала и исправила одступања. Кроз педантне процесе формирања, сигурносни прекидачи могу да одрже стабилан одзив окидача и дуг радни век у тешким условима рада, обезбеђујући чврсту производну основу за сигуран рад опреме.
